彈簧廠家對(duì)彈簧鋼的熱處理技術(shù)
  彈簧使用壽命提高
  對(duì)于承受大沖擊載荷的鐵路、軋機(jī)彈簧等，經(jīng)M淬火后使用時(shí)主要失效形式為：裝配時(shí)內(nèi)套開(kāi)裂，使用過(guò)程中受沖擊外圈擋邊掉塊、內(nèi)圈碎裂，而等溫淬火彈簧由于沖擊韌性好、表面壓應(yīng)力，無(wú)論裝配時(shí)內(nèi)套開(kāi)裂，還是使用過(guò)程中外套擋邊掉塊、內(nèi)套碎裂傾向性大大減小，且可降低滾子的邊緣應(yīng)力集中。因此，經(jīng)等溫淬火后比M淬火后平均壽命及可靠性提高。
  根成型方法彈簧鋼的制造可以分為冷成型和熱成型（又稱強(qiáng)化后成型和成型后強(qiáng)化）兩類。
  A、熱成型彈簧的熱處理
  彈簧廠家提示您熱成型彈簧一般是將淬火與熱成型結(jié)合起來(lái)，即加熱溫度略高于淬火溫度，加熱后進(jìn)行熱卷成型，然后利用余熱淬火，最后進(jìn)行350~450度的中溫回火，從而獲得回火屈氏體組織。這是一種形變熱處理工藝，可有效地提高彈性極限和疲勞壽命。一般汽車(chē)上大型板彈簧均采用此方法。對(duì)于中性螺旋彈簧也可以在冷下成型，而后進(jìn)行淬火和回火處理。
  彈簧廠提示您為了進(jìn)一步發(fā)揮彈簧鋼的性能潛力，在彈簧熱處理時(shí)應(yīng)注意以犧牲三點(diǎn)：
  1）彈簧鋼多為硅錳鋼 ，硅有促進(jìn)脫碳的作用，錳有促進(jìn)晶粒長(zhǎng)大的作用。表面脫碳和晶粒長(zhǎng)大軍事剛的疲勞強(qiáng)度大大下降，因此加熱溫度、加熱時(shí)間和加熱介質(zhì)均應(yīng)注意選擇和控制。如采用鹽爐迅速加熱及在保護(hù)氣氛條件下進(jìn)行加熱。淬火后應(yīng)盡快回火，以防止延遲斷裂發(fā)生。
  2）彈簧鋼含硅量較高，鋼材在退過(guò)程中易產(chǎn)生石墨化，對(duì)此必須引起重視。一般鋼材進(jìn)廠時(shí)要求檢驗(yàn)石墨的含量。
  3）回火溫度一般為350~450度。若鋼材表面狀態(tài)良好（如經(jīng)磨削），應(yīng)選用低限溫度回火；反之可用上限溫度回火，以提高鋼的韌性，降低表面缺陷的敏感性。
B、冷成型彈簧鋼的熱處理
  彈簧廠家提示您對(duì)于小型彈簧，如絲徑小于 8毫米以下的螺旋彈簧或彈簧鋼帶等，可以在熱處理強(qiáng)化或冷變型強(qiáng)化后成型，即用冷拉絲冷卷成型。冷拔鋼絲具有較高的強(qiáng)度，這是利用冷拔變形事鋼產(chǎn)生加工硬化而獲得的。冷拔彈簧鋼絲按其強(qiáng)化工藝不同可分為三種情況：
  1）彈簧廠家提示您鉛浴等溫淬火冷拔鋼絲就是將盤(pán)條先冷拉到一定尺寸，在加熱到Ac3+80~100奧氏體化后，在450~550鉛浴中等溫淬火已得到細(xì)片狀珠光體組織然后多次冷拔到所需的直徑。通過(guò)調(diào)整鋼種碳量和冷拔型變量（型變量可達(dá)85~90%），以的到高強(qiáng)度和一定塑性的彈簧鋼絲。這種鉛淬拔絲處理實(shí)際上是一種變形熱處理，即珠光體想變后形變，可使鋼絲強(qiáng)度達(dá)到3000MPa左右。
  2）冷拔鋼絲。這種鋼絲主要是通過(guò)冷拔變形而得強(qiáng)化，但與鉛淬冷拔鋼絲不同，它是在冷拔工序中間加入一道約680度中間球化退火而改善塑性，使鋼絲得以繼續(xù)冷拔到所需的最終尺寸，其強(qiáng)度比鉛淬冷拔鋼絲強(qiáng)度低。
  3）淬火回火鋼絲：這種鋼絲是在冷拔到最終尺寸，再經(jīng)淬火加中溫回火強(qiáng)化，最后冷卷成型的。此種強(qiáng)化的缺點(diǎn)是工藝較復(fù)雜，而比鉛淬冷拔鋼絲強(qiáng)度低。
經(jīng)上述三種方法強(qiáng)化的鋼絲在冷卷成型后必加一道低溫回火工藝，其回火溫度為250~300，回火時(shí)間1小時(shí)。異形彈簧  廠家提示您低溫回火的目的是消除應(yīng)力，穩(wěn)定尺寸，并提高彈性極限。實(shí)踐中發(fā)現(xiàn)已經(jīng)過(guò)強(qiáng)化處理的鋼絲在冷卷成型后彈性極限往往并不高，這是因?yàn)槔渚沓尚蛯⑹且讋?dòng)為錯(cuò)數(shù)量增多，且因?yàn)榘旮裥?yīng)引起起始塑變抗力降低。因此在冷卷成型后必須進(jìn)行一次低溫回火，已造成多變化過(guò)程，提高彈性極限。

三和彈簧有限公司專注于彈簧領(lǐng)域15年，彈簧廠家生產(chǎn)的彈簧種類有蝶形彈簧、不銹鋼彈簧、異形彈簧、高溫彈簧 低溫彈簧、公司已通過(guò)ISO9001-2008、ISO14001-2004和ISO/TS16949-2009體系認(rèn)證，已經(jīng)擁有12項(xiàng)國(guó)家專利.
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