挑選彈簧夾頭注意事項
彈簧夾頭近兩年使用率提高迅速，比前兩年提高盡百倍，隨著小型加工業(yè)不斷興起，加工的質(zhì)量、精度無疑是目前最大的競爭對象。
彈簧夾頭的速度是有彈性的，如果工件尺寸是一致的，彈簧夾頭的速度會更快。如果工件尺寸的變化大，可能需要采用卡爪卡盤以適應尺寸范圍寬的加工工件。
材料類型對于熱輥軋鋼材、鍛件和模壓件，標準卡爪卡盤往往功效較好，因為所有這類零件具有固有的直徑變化。另一方面，冷輥軋材料零件往往具有較好的尺寸一致性，因此，適合選用彈簧夾頭。然而，缺乏一致的直徑測量值不一定構(gòu)成采用彈簧夾頭的障礙，可提供設計用于非圓橫截面的夾頭，用于夾持制成客戶所需形狀的模壓棒材。
主軸負載容量車床主軸的最大允許重量基于軸承負載容量，如果夾盤和工件組合的重量太大，軸承有可能超負荷。對于那些存在超出限度的危險的加工任務，這種危險性可能決定人們對工件夾具的選擇，卡爪卡盤往往比同等的彈簧夾頭的重量大，因此，在需要控制重量的場合，彈簧夾頭是恰當?shù)倪x擇。
主軸速度彈簧夾頭往往是以非常高的主軸速度進行車削時的較好選擇，主要有兩個原因：
一個原因與卡盤的質(zhì)量有關，假定以相同的主軸馬力驅(qū)動卡爪卡盤和彈簧夾頭，較厚重的卡爪卡盤需要更長的時間來加速達到所需的速度，加速時間長將延長工作周期，降低生產(chǎn)力。
另一個原因與離心力有關，因為它隨著rpm平方值的增加而增加，所以，在高速切削的情況下，這個數(shù)值很重要。例如，將主軸速度加倍，離心力將為原來的四倍。這種力量將卡盤卡爪拉離中心，往往會降低夾持力。但采用彈簧夾頭，離心力不會造成明顯的影響。因而，在整個加工速度范圍內(nèi)夾持力會更加穩(wěn)定。
加工操作彈簧夾頭在零件的整個圓周施加夾持力，而不是僅在選定的接觸區(qū)域，因而，可獲得很好的同心度，這一點對于二次加工的項目尤其重要，二次加工需要考慮與一次加工有關的精確度，因為彈簧夾頭的準確夾持能力強，即使卡爪卡盤用于一次加工時，彈簧夾頭也可用于二次加工。(五金彈簧)帶有空心軟卡爪的卡盤可達到0.0006至0.0012英寸范圍內(nèi)的TIR(總讀數(shù))重復精度，而彈簧夾頭的典型重復精度為0.0005英寸TIR或更好，為了進一步提高二次加工精度，在安裝過程中，還可調(diào)整彈簧夾頭的同心度。
工件尺寸彈簧夾頭非常適合直徑小于3英寸的工件采用。彈簧夾頭對工件的長度有所限制，特別地，彈簧夾頭限制機床的軸向(Z軸)行程范圍，因為它的長度比卡爪卡盤長。當工件的加工長度差不多需要用到機床的整個可用行程時，大概就要采用卡爪卡盤了。
加工批量大小很大批量和很小批量的加工任務均適合采用彈簧夾頭。
在小批量和多種任務的加工場合，彈簧夾頭的優(yōu)勢與產(chǎn)品轉(zhuǎn)換時間有關，標準卡爪卡盤的卡爪調(diào)換約需15至20分鐘，專用于快速更換的卡爪卡盤需要1分鐘，而快速更換彈簧夾頭的夾頭調(diào)換只需要15至20秒，在產(chǎn)品變換頻繁時，節(jié)省的時間累計起來是可觀的。
當加工批量大時，可同樣累積所節(jié)省的與夾持有關的時間，(彈簧機)彈簧夾頭所需的開合時間比卡爪卡盤的少，通過減少從一個工件轉(zhuǎn)換至下一個工件的非切削時間，削減加工循環(huán)時間。
工件尺寸范圍彈簧夾頭開合更快的部分原因是它的驅(qū)動沖程較短，與卡爪卡盤相比，彈簧夾頭所適用的工件尺寸范圍更為有限。
次主軸情況裝有次主軸的車削機床經(jīng)常用于各種大批量加工，在這些應用中，彈簧夾頭可顯著節(jié)省加工時間。它們可在一個工作循環(huán)中加工零件的所有面，這些機床常與棒材進料器組合在一起，實現(xiàn)無人值守生產(chǎn)，連續(xù)加工工件。在這些應用中，對一個工件而言，所節(jié)省的夾盤驅(qū)動時間可能是很少的，但在整個生產(chǎn)過程中，每個工件節(jié)省時間與加工工件數(shù)相乘，累計起來所節(jié)省的時間是很可觀的。
夾盤工具庫當人們在卡爪卡盤和彈簧夾頭之間選擇一個最合適的工件夾持裝置時，考慮第三個選項也是重要的。在許可的情況下，保留兩種夾具，從一種更換至另一種可能是最具成本效益的方案。從卡爪卡盤換到彈簧夾頭，或反之亦然，通常不超過20分鐘。卡爪卡盤可保留在機床上，以處理零件范圍不確定的情況。但當機床加工大批量工件，或幾批尺寸一致的零件時，采用彈簧夾頭所獲得的生產(chǎn)力提高，大大超過更換夾具花費時間造成的生產(chǎn)力損失。

注：以上資訊由彈簧，彈簧廠家，高溫彈簧,不銹鋼彈簧,異形彈簧供應商-三和彈簧有限公司整理發(fā)布
轉(zhuǎn)載請注明來源：http://m.shantathors.com 了解詳情咨詢電話：0577-67336988 手機：18968787979